Come smaltire le gomme usate?
Notizie del settore / Data: 11 aprile 2016
Trattamento della gestione dei pneumatici
Panoramica sulla conversione dei pneumatici usati in olio
La trasformazione dei pneumatici di scarto in olio, denominata anche “carburante derivato dai pneumatici” (TDF – Tire Derived Fuel), è una pratica utilizzata da molte industrie in tutto il mondo, compresi gli Stati Uniti. I pneumatici di scarto, sia interi che tritati, vengono spesso impiegati come fonte di combustibile. Uno degli utilizzi principali di questi materiali è proprio quello energetico. Il combustibile derivato dai pneumatici rappresenta il mercato più antico e più sviluppato in questo settore Negli Stati Uniti, le impianti industriali di tutto il paese – tra cui forni per la produzione di cemento, impianti per la produzione di carta e compagnie elettriche – utilizzano il TDF come combustibile aggiuntivo al fine di aumentare l’efficienza dei caldaie, ridurre le emissioni nell’aria e contenere i costi operativi. Oltre il 52 percento dei 300 milioni di pneumatici usati prodotti annualmente viene utilizzato in queste strutture come combustibile, offrendo un’alternativa più pulita ed economica ai combustibili tradizionali.
Trattamento degli pneumatici usati per ottenere olio combustibile
La pirolisi dei pneumatici di scarto rappresenta un metodo efficace per il loro riciclo termico: questi vengono riscaldati a circa 500°C al fine di ottenere, rispettivamente, circa il 50% di olio liquido e il 35% di carbonio nero come sottoprodotti; il restante 15% è costituito da cavi in acciaio (tutto relativo alla massa totale del pneumatico). Per prima cosa, le materie prime (pneumatici di scarto, plastica e gomma) vengono introdotte nel forno tramite un sistema di alimentazione automatica. Si utilizza carbone, legna, gas naturale o altri materiali combustibili per riscaldare il reattore all’interno del sistema di combustione. Il reattore si riscalderà gradualmente; quando la temperatura raggiungerà circa i 230 gradi…℃ Producirà petrolio e gas naturale. Questi vengono fatti passare attraverso una camera catalitica, un tubo di raffreddamento posizionato nella parte superiore e un separatore tra olio e acqua; l’olio pesante viene raccolto nel serbatoio apposito. L’olio e il gas proseguono il loro percorso attraverso un altro sistema di raffreddamento; successivamente vengono raffreddati e immagazzinati in serbatoi destinati all’olio leggero. Un gas non condensabile può essere riciclato per riscaldare il reattore. Cosa può aiutare a risparmiare energia? Infine, quando la temperatura scende a 100 gradi Celsius, i lavoratori possono aprire la porta del reattore per far fuoriuscire il filo d’acciaio; allo stesso tempo, il carbonio nero verrà rilasciato automaticamente. A quel punto è possibile avviare un’altra serie di operazioni.
Richiedere informazioni
Inviate la vostra richiesta per ottenere ulteriori informazioni